Demographischer Wandel, Globalisierung sowie Vernetzung von Waren- und Datenfluss haben erheblichen Einfluss auf die gesamte produzierende Industrie. Wie man diesen Herausforderungen begegnet, was erfolgreiche Produktionssysteme heute ausmacht und wie sich messbare Produktions-Sprünge erreichen lassen zeigt eine aktuelle Projektstudie der ConMoto Consulting Group auf.

Für die Studie wertete ConMoto mehr als 100 Projekte der vergangenen fünf Jahre zur Verbesserung von Produktionssystemen aus. Dabei belegen die Bestandsaufnahmen, die die Berater zu Projektbeginn durchführten, wie weit produzierende Unternehmen von der Best Practice entfernt sind: Auf einer Skala von 1 bis 11 erreichen die untersuchten Unternehmen über alle Fertigungstypen hinweg die Durchschnittsbewertung 4,4 für ihr Produktionssystem. Selbst die beiden besten Unternehmen wiesen bei einer Bewertung von 7,4 noch deutliche Verbesserungspotenziale auf.

Erfolgreiche Unternehmen sind schnell und machen keine Fehler

„Auch Unternehmen, die über großes Know-how zu Lean-Themen verfügen, gelingt es aus eigener Kraft nicht, ihre Potenziale auszuschöpfen“, sagt Ralf Feierabend, geschäftsführender Gesellschafter von ConMoto. Das bestätigen auch die weiteren Ergebnisse der Projektstudie: Die bewerteten Unternehmen erreichten durch Kontinuierliche Verbesserungsprozesse und verschiedene Lean-Methoden Produktivitätsfortschritte von jährlich drei bis sechs Prozent. Das entspricht einer EBIT-Verbesserung von 0,6 bis 1,8 Prozentpunkte. In den ausgewerteten ConMoto Projekten lagen die EBIT-Zuwächse deutlich höher zwischen 4,5 und 9,0 Prozentpunkten.

Geschwindigkeit und Qualität führen automatisch zu hoher Produktivität

„Solche Produktivitätssprünge lassen sich nur erzielen, wenn das gesamte Produktionssystem und nicht nur Teile davon in Optimierungsprozesse einbezogen werden“, erklärt Feierabend. Die Ziele seien ein kontinuierlicher, gerichteter Materialfluss und die kunden- und prozessorientierte Segmentierung der Fertigung. Um die Qualität des Wertschöpfungssystems zu messen, haben die Produktionsexperten ein Sechs-Stufen-Modell entwickelt, mit dem sich überprüfen lässt, wie sich Unternehmen Schritt für Schritt zum Optimum weiterentwickeln.

Ein Gesamtoptimum wird nur durch übergreifende Veränderungen erreicht

Als wesentliche Umsetzungshebel identifiziert die Studie die Verkürzung der Durchlauf- und Rüstzeiten, die Implementierung einer intelligenten Produktionssteuerung, die Gestaltung eines am Materialfluss orientierten Fabriklayouts und die Verbesserung der Overall Equipment Effectiveness (O.E.E). Die Optimierungsprojekte konzentrieren sich dabei auf die beiden Faktoren Beschleunigung und Qualitätsverbesserung. Dieser Ansatz basiert auf einer einfachen Erkenntnis: Ein Produktionssystem ist umso effizienter, je schneller es arbeitet und je geringer die Fehlerrate ist. Entscheidend ist es, diese Erkenntnis auch umzusetzen.

Die Ergebnisse von über 100 Optimierungsprojekten belegen an Zahlen, wie das funktioniert: Je nach Fertigungstyp sinken zum Beispiel die Herstellkosten um 14 bis 18 Prozent und O.E.E steigt um 14 bis 22 Prozent. Die ConMoto Studie beschreibt den ganzheitlichen Verbesserungsansatz, der Fehler eliminiert und das Produktionssystem über alle Wertschöpfungsstufen auf volle Geschwindigkeit bringt.